SISTEMAS DE CONTROL DIGITAL
FUNCIONES DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
DIGITAL
Control secuencial
El control secuencial se encarga de ejecutar las
labores de las que tradicionalmente se han
ocupado los mandos o accionamientos eléctricos,
como las que se efectúan durante el
arranque de una caldera, que se caracterizan por
cumplir una secuencia de pasos, primero
hay que arrancar las bombas que suministran el
agua de alimentación a la caldera y los ventiladores
que insuflan el aire al hogar, lo mismo que
los que envían los gases de escape por la chimenea,
antes de inyectar el combustible por los
quemadores e iniciar la combustión.
Los controladores programables, que constituyen
un tipo especial de microcomputadores
destinados principalmente al control secuencial.
encuentran actualmente una amplia acogida en la
industria, en donde se encargan de ordenar la
ejecución de toda una secuencia de operaciones
de acuerdo a un programa previamente cargado
en memoria, permitiendo cuando fuere necesario,
modificar la secuencia de operación de la
planta sin tener que recurrir al cambio del
cableado, pues para ello basta modificar el
programa cargado en memoria, de ahí su apelativo
de programables.
Los voluminosos tableros, con los que antes se
controlaba la secuencia mediante relés electromecánicos,
fueron desplazados primero por los
circuitos electrónicos digitales que realizaban esa
misma función mediante "lógica cableada", y
ahora por los controladores programables que la
realizan mediante "lógica programada". Pero los
elementos finales de control siguen siendo los
mismos o sea contactares, válvulas, solenoides,
etc.
Características del control secuencial
1. Los sistemas de control secuencial se consideran,
en forma general, como sistemas de lazo
abierto, aunque en ellos se puede disponer de
algunos sensores o elementos de realimentación como los microinterruptores y los detectores
de proximidad.
2. En el control secuencial se manejan variables
de tipo binario, que son variables que sólo
tienen 2 valores posibles: ENCENDIDO o
APAGADO, TODO o NADA. Tal es el tipo de
información que se recibe del proceso mediante
microinterruptores o detectores de
proximidad y tal es la forma como trabajan los
Elementos Finales de Control de los sistemas
secuenciales.
Control regulador
El control regulador, también conocido como
control de procesos, es el que se ocupa de todos
los sistemas realimentados o de lazo cerrado, en
los cuales el sistema de control siempre mide la
variable controlada y verifica si su valor corresponde
o no al valor de referencia, para ordenar las
correcciones nécesarias al proceso en el caso de
existir algún error.
En el control regulador, a diferencia del secuencial
en donde sólo se maneja información de tipo
binario, tanto las entradas como las salidas
pueden variar en forma continua dentro de
rangos determinados, siendo los valores de las
entradas al sistema de control proporcionales a
los de las variables de proceso, y estando
determinada la posición de los Elementos Finales
de Control o el grado de abertura de las válvulas
por las salidas de dicho sistema de control.
Los sistemas neumáticos, que se vienen usando
desde los años cuarenta, fueron los primeros en
aplicarse al control de procesos industriales. Los
sistemas electrónicos, primero analógicos y luego
digitales, se empezaron a utilizar a partir de los
años sesenta. Como los sistemas electrónicos
son más ventajosos que los neumáticos, hoy día
son raras las plantas nuevas en donde se justifica
instalar estos últimos. Sin embargo dentro de los
sistemas electrónicos de control subsisten algunos
elementos neumáticos, como lo son los
actuadores en la mayoría de los casos.
En procesos industriales cuando se utiliza la
palabra control sola, sin ningún adjetivo, se hace
referencia es al control realimentado, o de lo
contrario se indica claramente que se trata es del
control secuencial.
1. Presentación de despliegues: los despliegues incluyen varios juegos de diagramas mímicos que al ir apareciendo en la pantalla indican el estado general de la planta o el de cualquiera de sus áreas en ese momento. permitiendo mostrar varios niveles de detalle.
El operador selecciona el área o el nivel que se desea observar. Estos diagramas indican al lado del proceso los valores actualizados de las variables. Otros tipos de despliegues pueden indicar estos mismos valores mediante diagramas de barras. o pueden mostrar su evolución por medio de curvas de tendencia. También se pueden elaborar nuevos despliegues o modificar los ya existentes.
2. Presentación de reportes: esta función consiste en elaborar informes. que se pueden sacar por pantalla o por impresora. sobre el estado de la planta. las fallas presentadas en los últimos períodos de tiempo. la evolución de las variables y las demás estadísticas de operación de la planta.
3. Activación de alarmas: cuando el computador detecta que alguna de las variables se sale de sus límites especificados. puede indicar esa condición anormal en la pantalla. mostrando ese valor mediante un color encendido y un formato intermitente si la falla es menor. pero si es severa también puede activar una sirena y en últimas ordenar el disparo de las protecciones en la planta. Todo el conjunto de despliegues. reportes y alarmas hacen parte de lo que se conoce con el nombre de Interface hombre-máquina.
4. Mantenimiento de la base de datos: la base de datos consta de los archivos. grabados generalmente en dispositivos magnéticos. en donde se van almacenando los valores de las variables de proceso. Toda esta información es necesaria para poder cumplir con las funciones descritas en los 3 parágrafos anteriores y para realizar los análisis sobre el funcionamiento de la planta y desarrollar programas de optimización.
1. Control supervisor
2. Control digital directo (DDC)
3. Control distribuido
4. Sistemas de control supervisor y de adquisición de datos (SCADA).
El computador en un sistema de control supervisor. además de fijar los valores de referencia para los controladores. puede efectuar otras funciones como: Registro de datos y eventos Ejecución de programas que permitan optimizar la operación del proceso. los programas de flujo de carga y de despacho económico en un sistema de energía eléctrica.
El computador principal (Host computer) realiza las siguientes funciones:
1. Registro de datos y eventos.
2. Desarrollo de programas para la optimización de la operación de la planta y para la coordinación entre sus diferentes unidades. Los computadores subalternos son más peque- ños y entre ellos se reparten las siguientes funciones:
1. Control regulador
2. Control secuencial
3. Como a ellos llega la información procedente de la planta. deben servir de soporte a la labor de registro de datos y eventos del computador principal.
En Colombia se han instalado en años recientes algunos sistemas DDC como el del terminal de la Sabana del distrito de oleoductos de Ecopetrol. y los de las plantas eléctricas de Termo-Cerrejón y Termo- Tasajero.
El control distribuido es más reciente que el DDC y data de 1977 cuando Honeywell lanzó al mercado el primer sistema de control distribuido. posteriormente los demás fabricantes de equipos de control también ofrecieron sistemas distribuidos. En un sistema distribuido los computadores se distribuyen físicamente a todo lo largo de la planta. controlando cada uno de ellos una de sus secciones. Al estar los controladores más cerca del proceso se previenen los ruidos que se pueden originar en las transmisiones largas. y se evita la congestión de cables en la sala de control.
En la figura 3 se muestra un diagrama típico de un sistema de control distribuido. conformado por una red de computadores cuyos principales elementos se describen a continuación.
La red de comunicaciones. que interconecta los computadores en un sistema de control distribuido. recibe el nombre de pista de datos y utiliza una transmisión redundante por cable coaxial o por fibra óptica. compuesta por 2 canales que llevan simultáneamente la misma información. Hay redes que pueden transmitir hasta a velocidades de 10 megabaudios y que pueden tener hasta 6 kilómetros de longitud. La comunicación entre los diferentes computadores se realiza mediante un protocolo llamado "ficha circulante" (token-passing). en el que de acuerdo a unos turnos preestablecidos. cada computador va transmitiendo a la red llegando la información a los demás computadores pero siendo tomada sólo por su destinatario. Si un computador no tiene nada que transmitir cuando le toca el turno. lo cede al siguiente computador. Por cada computador existe un controlador que se encarga del acople con la red y del manejo de las comunicaciones.
Las pantallas de estas consolas presentan los despliegues que indican el estado de la planta en cada momento. mediante diagramas mímicos a distintos niveles y mediante varios tipos de gráficos para indicar los valores de las variables. que pueden ser seleccionados por el operador. En estas consolas también se activan las alarmas en caso de ocurrir alguna falla. El operador puede por medio del teclado. iniciar acciones de controlo modificar los parámetros del sistema de control.
El computador para el registro de datos y eventos
cumple las funciones explicadas en el parágrafo
correspondiente. utilizando para ello las consolas
y otros dispositivos como la unidad de disco y la
impresora.
Los sistemas SCADA se utilizan en empresas que cuentan con varias plantas ubicadas en sitios muy distantes entre sí cada una con sus propios sistemas de control. pero que además requieren de un centro de control para todas ellas desde donde se pueda tener una visión general de todo el proceso y a donde se llevan los datos de todas las plantas. con el fin de ejercer un control supervisor. modificando cuando sea necesario los valores de referencia. para coordinar la operación de todo el conjunto. Antes de existir los sistemas SCADA esta labor se ejercía manualmente mediante comunicación telefónica entre los operadores de las diferentes plantas.
Ejemplo de empresas en donde se aplican los sistemas SCADA lo constituyen:
Los grandes sistemas de energía eléctrica que abarcan varias regiones interconectadas entre las que se reparten la demanda total presentándose intercambios de energía entre unas y otras; y en donde cada región cuenta con sus plantas y líneas propias. Las empresas de acueducto de ciudades grandes, que pueden disponer de plantas de tratamiento, embalses, estaciones de bombeo y tanques de almacenamiento diseminados a lo largo de toda la región. Los sistemas de oleoductos que transportan el crudo desde los campos de producción hasta las refinerías y los productos blancos desde las refinerías hasta las plantas de abasto. comprendiendo también las estaciones de bombeo y los tanques de almacenamiento. Los sistemas de gasoductos, que tienen una configuración similar a la de los oleoductos.
Los sistemas SCADA presentan las siguientes características:
1. Los controladores están ubicados a grandes distancias unos de otros.
2. Las comunicaciones se realizan por algún medio inalámbrico o por cualquier otro que permita transmisiones a grandes distancias.
3. Un computador supervisor central (Host cornputer) se encarga de manejar toda la información y de la coordinación del sistema.
4. Existencia de unos procesadores llamados Unidades Terminales Remotas (UTRs). cuyo número puede ser de unos pocos hasta varios cientos. los cuales transmiten datos al computador central y pueden recibir o no datos de los niveles superiores.
5. Disponibilidad de un sistema de codificación para transmitir la información en forma segura y confiable.
Los sistemas SCADA. además del control supervisor y de la adquisición de datos. realizan funciones relacionadas con el registro de datos y eventos descritas en el parágrafo correspondiente. La figura 4 muestra un diagrama típico de un sistema SCADA tal como el que dispone la Empresa Interconexión Eléctrica SA (ISA). cuyos componentes se describen brevemente a continuación.
Las UTRs se ubican en las plantas o en las
subestaciones con el fin de recolectar y de enviar
al centro de control datos como: los voltajes en
los barrajes. los flujos de potencias activas y
reactivas el estado de los interruptores etc.
Cada planta cuenta con sus sistemas de control
propios. como el control de velocidad de la
turbina y el control de voltaje del generador pero
los valores de referencia para estos controladores
pueden ser determinados por un nivel superior y
transmitidos a la planta por la respectiva UTR.
Actualmente las UTRs son intermediarias que sólo se limitan a transmitir o a recibir datos. pero últimamente se tiende a asignarles funciones de mayor Jerarquía. para que realicen algún tipo de control a nivel local sin tener que remitirlo a niveles superiores.
Para el caso del sistema de control de ISA los concentradores de datos se hallan ubicados en Torca Manizales y en San Carlos.
El computador instalado en el centro de control
cumple las siguientes funciones:
Registro de datos y eventos.
Control supervisor: básicamente se refiere a la
asignación por parte del centro de control de
las potencias que deben generar las distintas
plantas o áreas del sistema de energía con el
fin de atender la demanda que se presente en
cada momento en la forma más económica y
de mantener la frecuencia en su valor nominal.
El centro de control generalmente dispone de 2
computadores. uno principal y otro de respaldo tal es la configuración del Centro Nacional de
Telecomunicaciones y Control de ISA ubicado en
la ciudad de Medellín; así mismo los concentradores
de datos más importantes también pueden
disponer de configuración doble.
REFERENCIAS 1. JOHNSON. C. Process control instrumentation technology. Second edillon. John Wiley. 1982. 2 CONSIDINE. D. Process instruments and control handbook. Second sdition. Mc Graw-Hill. 1974 3. MORA. A. Tecnología del control de procesos industriales - Instrumentación electrónica y neumática. Bogotá. Universidad Nacional. 1985 4. IEEE tutorial cour se. "Energy control center desiqn", curso corto del IEEE. Pisc atawav. N.J. 5. Editorial board. "The confiqur ations of process control: 1979", Control Engineering. marzo de 1979, págs. 43-57, 60 Ingenieria e Investigación 6. BLlCKLEY, G. "S CADA systems affected by Distr ib utad Control", Control Engineering. marzo de 1985, págs, 79-81, 7. PONIS and SALM. "PROCONTROL·P - A modern control and monitoring system for power plants". Brown Bovery Review. agosto de 1984, págs. 327-335. 8, GOUDIE. DAVIS and SPATZ. "The BECONTROL family of supervisory network control svsterns". Brown Bovery Review. septiembre/octubre de 1984, págs. 406-415. 9. PINEDA. FERNANDEZ y CAMARGO, "El centro nacional de telecomunicaciones y control del sistema eléctrico colombiano - ISA", Revista Eta. abril de 1985, pág
Registro de datos y eventos
Esta función de los sistemas de control digital es la que tiene que ver con el manejo de la información, o sea que básicamente es una labor de procesamiento de datos. El computador recibe los valores de las variables de proceso transmitidos desde la planta, almacena y utiliza esos datos en las funciones de registro de datos y eventos (data logger), que comprenden:1. Presentación de despliegues: los despliegues incluyen varios juegos de diagramas mímicos que al ir apareciendo en la pantalla indican el estado general de la planta o el de cualquiera de sus áreas en ese momento. permitiendo mostrar varios niveles de detalle.
El operador selecciona el área o el nivel que se desea observar. Estos diagramas indican al lado del proceso los valores actualizados de las variables. Otros tipos de despliegues pueden indicar estos mismos valores mediante diagramas de barras. o pueden mostrar su evolución por medio de curvas de tendencia. También se pueden elaborar nuevos despliegues o modificar los ya existentes.
2. Presentación de reportes: esta función consiste en elaborar informes. que se pueden sacar por pantalla o por impresora. sobre el estado de la planta. las fallas presentadas en los últimos períodos de tiempo. la evolución de las variables y las demás estadísticas de operación de la planta.
3. Activación de alarmas: cuando el computador detecta que alguna de las variables se sale de sus límites especificados. puede indicar esa condición anormal en la pantalla. mostrando ese valor mediante un color encendido y un formato intermitente si la falla es menor. pero si es severa también puede activar una sirena y en últimas ordenar el disparo de las protecciones en la planta. Todo el conjunto de despliegues. reportes y alarmas hacen parte de lo que se conoce con el nombre de Interface hombre-máquina.
4. Mantenimiento de la base de datos: la base de datos consta de los archivos. grabados generalmente en dispositivos magnéticos. en donde se van almacenando los valores de las variables de proceso. Toda esta información es necesaria para poder cumplir con las funciones descritas en los 3 parágrafos anteriores y para realizar los análisis sobre el funcionamiento de la planta y desarrollar programas de optimización.
CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL DIGITAL
Los sistemas de control digital utilizados hoy día. que se van a describir , se pueden clasificar en 4 tipos:1. Control supervisor
2. Control digital directo (DDC)
3. Control distribuido
4. Sistemas de control supervisor y de adquisición de datos (SCADA).
CONTROL SUPERVISOR
En el control supervisor, que fue la primera aplicación en la que los computadores intervinieron en el control de procesos. el computador no maneja directamente los elementos finales de control. sino que se encarga de fijarlos valores de referencia para los controladores que gobiernan dichos elementos y que funcionan por fuera del computador (ver figura 1). En un principio los controladores eran solamente analógicos pero luego también se incluyeron controladores digitales.El computador en un sistema de control supervisor. además de fijar los valores de referencia para los controladores. puede efectuar otras funciones como: Registro de datos y eventos Ejecución de programas que permitan optimizar la operación del proceso. los programas de flujo de carga y de despacho económico en un sistema de energía eléctrica.
CONTROL DIGITAL DIRECTO (DDC)
Un sistema DDC es un sistema centralizado en el que todas las mediciones se llevan a la sala de control. lugar desde donde uno o varios computadores ejercen directamente el control de todos los lazos existentes en la planta y desde donde se envían las señales de mando para los actuadores (ver figura 2). Las mediciones provenientes del campo son señales analógicas que se transforman en señales digitales en la sala de control para que puedan ser leídas por el computador. a su vez las señales de mando entregadas por el computador son convertidas de digitales en analógicas antes de ser enviadas a los actuadores. En la sala de control operan generalmente varios computadores. uno principal y los demás subalternos.El computador principal (Host computer) realiza las siguientes funciones:
1. Registro de datos y eventos.
2. Desarrollo de programas para la optimización de la operación de la planta y para la coordinación entre sus diferentes unidades. Los computadores subalternos son más peque- ños y entre ellos se reparten las siguientes funciones:
1. Control regulador
2. Control secuencial
3. Como a ellos llega la información procedente de la planta. deben servir de soporte a la labor de registro de datos y eventos del computador principal.
En Colombia se han instalado en años recientes algunos sistemas DDC como el del terminal de la Sabana del distrito de oleoductos de Ecopetrol. y los de las plantas eléctricas de Termo-Cerrejón y Termo- Tasajero.
CONTROL DISTRIBUIDO
El control distribuido es más reciente que el DDC y data de 1977 cuando Honeywell lanzó al mercado el primer sistema de control distribuido. posteriormente los demás fabricantes de equipos de control también ofrecieron sistemas distribuidos. En un sistema distribuido los computadores se distribuyen físicamente a todo lo largo de la planta. controlando cada uno de ellos una de sus secciones. Al estar los controladores más cerca del proceso se previenen los ruidos que se pueden originar en las transmisiones largas. y se evita la congestión de cables en la sala de control.
En la figura 3 se muestra un diagrama típico de un sistema de control distribuido. conformado por una red de computadores cuyos principales elementos se describen a continuación.
Red de comunicaciones
La red de comunicaciones. que interconecta los computadores en un sistema de control distribuido. recibe el nombre de pista de datos y utiliza una transmisión redundante por cable coaxial o por fibra óptica. compuesta por 2 canales que llevan simultáneamente la misma información. Hay redes que pueden transmitir hasta a velocidades de 10 megabaudios y que pueden tener hasta 6 kilómetros de longitud. La comunicación entre los diferentes computadores se realiza mediante un protocolo llamado "ficha circulante" (token-passing). en el que de acuerdo a unos turnos preestablecidos. cada computador va transmitiendo a la red llegando la información a los demás computadores pero siendo tomada sólo por su destinatario. Si un computador no tiene nada que transmitir cuando le toca el turno. lo cede al siguiente computador. Por cada computador existe un controlador que se encarga del acople con la red y del manejo de las comunicaciones.
Consolas del operador
Las pantallas de estas consolas presentan los despliegues que indican el estado de la planta en cada momento. mediante diagramas mímicos a distintos niveles y mediante varios tipos de gráficos para indicar los valores de las variables. que pueden ser seleccionados por el operador. En estas consolas también se activan las alarmas en caso de ocurrir alguna falla. El operador puede por medio del teclado. iniciar acciones de controlo modificar los parámetros del sistema de control.
Consola de ingeniería
La consola de ingeniería permite desarrollar programas de control para ser cargados a través de la pista de datos en cualquiera de los computadores de la red. contando para ello con la base de datos que almacena la información de la planta.Controladores de proceso
Cada controlador de proceso se encarga de manejar los lazos de control pertenecientes a una de las áreas de la planta y de enviar por la pista de datos la información requerida por las consolas o por cualquier otra unidad. Las características o los parámetros de los controladores pueden modificarse desde las consolas. transmitiendo las órdenes pertinentes por la pista de datos.Controladores programables
Los controladores programables. tal como se explicó en el parágrafo correspondiente. se encargan básicamente del control secuencial aunque también pueden manejar lazos de control realimentado. Los controladores programables necesitan una interface para acoplarse a la pista de datos.
Registro de datos y eventos
El computador para el registro de datos y eventos
cumple las funciones explicadas en el parágrafo
correspondiente. utilizando para ello las consolas
y otros dispositivos como la unidad de disco y la
impresora. SISTEMAS DE CONTROL SUPERVISOR Y DE ADQUISICION DE DATOS (SCADA)
Los sistemas SCADA se utilizan en empresas que cuentan con varias plantas ubicadas en sitios muy distantes entre sí cada una con sus propios sistemas de control. pero que además requieren de un centro de control para todas ellas desde donde se pueda tener una visión general de todo el proceso y a donde se llevan los datos de todas las plantas. con el fin de ejercer un control supervisor. modificando cuando sea necesario los valores de referencia. para coordinar la operación de todo el conjunto. Antes de existir los sistemas SCADA esta labor se ejercía manualmente mediante comunicación telefónica entre los operadores de las diferentes plantas.
Ejemplo de empresas en donde se aplican los sistemas SCADA lo constituyen:
Los grandes sistemas de energía eléctrica que abarcan varias regiones interconectadas entre las que se reparten la demanda total presentándose intercambios de energía entre unas y otras; y en donde cada región cuenta con sus plantas y líneas propias. Las empresas de acueducto de ciudades grandes, que pueden disponer de plantas de tratamiento, embalses, estaciones de bombeo y tanques de almacenamiento diseminados a lo largo de toda la región. Los sistemas de oleoductos que transportan el crudo desde los campos de producción hasta las refinerías y los productos blancos desde las refinerías hasta las plantas de abasto. comprendiendo también las estaciones de bombeo y los tanques de almacenamiento. Los sistemas de gasoductos, que tienen una configuración similar a la de los oleoductos.
Los sistemas SCADA presentan las siguientes características:
1. Los controladores están ubicados a grandes distancias unos de otros.
2. Las comunicaciones se realizan por algún medio inalámbrico o por cualquier otro que permita transmisiones a grandes distancias.
3. Un computador supervisor central (Host cornputer) se encarga de manejar toda la información y de la coordinación del sistema.
4. Existencia de unos procesadores llamados Unidades Terminales Remotas (UTRs). cuyo número puede ser de unos pocos hasta varios cientos. los cuales transmiten datos al computador central y pueden recibir o no datos de los niveles superiores.
5. Disponibilidad de un sistema de codificación para transmitir la información en forma segura y confiable.
Los sistemas SCADA. además del control supervisor y de la adquisición de datos. realizan funciones relacionadas con el registro de datos y eventos descritas en el parágrafo correspondiente. La figura 4 muestra un diagrama típico de un sistema SCADA tal como el que dispone la Empresa Interconexión Eléctrica SA (ISA). cuyos componentes se describen brevemente a continuación.
Unidades terminales remotas
Las UTRs se ubican en las plantas o en las
subestaciones con el fin de recolectar y de enviar
al centro de control datos como: los voltajes en
los barrajes. los flujos de potencias activas y
reactivas el estado de los interruptores etc.
Cada planta cuenta con sus sistemas de control
propios. como el control de velocidad de la
turbina y el control de voltaje del generador pero
los valores de referencia para estos controladores
pueden ser determinados por un nivel superior y
transmitidos a la planta por la respectiva UTR. Actualmente las UTRs son intermediarias que sólo se limitan a transmitir o a recibir datos. pero últimamente se tiende a asignarles funciones de mayor Jerarquía. para que realicen algún tipo de control a nivel local sin tener que remitirlo a niveles superiores.
Concentradores de datos
Los concentradores de datos recolectan la información procedente de las UTRs ubicadas en su región o área de influencia y envían esa información al centro de control. Además de ello los concentradores de datos pueden ejercer control supervisor y procesamiento de datos a nivel de área. Los concentradores de datos son computadores de mayor tamaño que los UTRs. pues mientras estos últimos generalmente son micras los primeros son minis.Para el caso del sistema de control de ISA los concentradores de datos se hallan ubicados en Torca Manizales y en San Carlos.
Centro de control
El computador instalado en el centro de control
cumple las siguientes funciones:
Registro de datos y eventos.
Control supervisor: básicamente se refiere a la
asignación por parte del centro de control de
las potencias que deben generar las distintas
plantas o áreas del sistema de energía con el
fin de atender la demanda que se presente en
cada momento en la forma más económica y
de mantener la frecuencia en su valor nominal.
El centro de control generalmente dispone de 2
computadores. uno principal y otro de respaldo tal es la configuración del Centro Nacional de
Telecomunicaciones y Control de ISA ubicado en
la ciudad de Medellín; así mismo los concentradores
de datos más importantes también pueden
disponer de configuración doble. Comunicaciones
Las comunicaciones entre las UTRs. los concentradores de datos y el centro de control se pueden realizar por onda portadora. por microondas y por pares telefónicos. con velocidades de transmisión que pueden variar entre los 200 y los 9.600 baudios.REFERENCIAS 1. JOHNSON. C. Process control instrumentation technology. Second edillon. John Wiley. 1982. 2 CONSIDINE. D. Process instruments and control handbook. Second sdition. Mc Graw-Hill. 1974 3. MORA. A. Tecnología del control de procesos industriales - Instrumentación electrónica y neumática. Bogotá. Universidad Nacional. 1985 4. IEEE tutorial cour se. "Energy control center desiqn", curso corto del IEEE. Pisc atawav. N.J. 5. Editorial board. "The confiqur ations of process control: 1979", Control Engineering. marzo de 1979, págs. 43-57, 60 Ingenieria e Investigación 6. BLlCKLEY, G. "S CADA systems affected by Distr ib utad Control", Control Engineering. marzo de 1985, págs, 79-81, 7. PONIS and SALM. "PROCONTROL·P - A modern control and monitoring system for power plants". Brown Bovery Review. agosto de 1984, págs. 327-335. 8, GOUDIE. DAVIS and SPATZ. "The BECONTROL family of supervisory network control svsterns". Brown Bovery Review. septiembre/octubre de 1984, págs. 406-415. 9. PINEDA. FERNANDEZ y CAMARGO, "El centro nacional de telecomunicaciones y control del sistema eléctrico colombiano - ISA", Revista Eta. abril de 1985, pág
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